五千年(敝帚自珍)

主题:【原创】中国工业除了通讯和轨道交通之外,基本上算不得成功 -- 河狸

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家园 所谓精益制造其实就是时间,空间,人力的流动的优化

所谓人工智能的效能,也应该在这个时间,空间,人力的流动的效率的背景下来看。

现代化制造常常面临的一个挑战是各个生产节点,在时间,空间,人力分布的不均衡,常常导致在某个时间,在某个区域中的某个生产节点异常繁忙,而其他地方的人却一点事情都没有。

特别是造船就是这样。

以造船而言,这个生产节点的不均衡就体现得很明显,造船第一个工序是放样和下料,这个节点在造船初期是很忙的,但是到了后期就天天玩了,一般的加工班组也是这样。

从空间分布上来看,因为有大量的成品半成品需要一个堆场,所以常常导致有的堆场堆满了各种板材,各种小分段,而其他地方空闲着。

智能设备的投入如果应用得不好,例如某个生产节点本来就比较空闲的,你投入进去,结果那个生产节点更加空闲,人家更加的无所事事,而且还常常涉及到所谓的工时的纠纷当中。

比方说一种很简单的半自动角焊机,为什么在很多企业推广不了,因为一用那个角焊机以后工人的工时收入下降了,所以人们反而不愿意用那个角焊机。

精益制造为什么能够达到这种时间空间,人力流动的优化,这与企业文化有关,工人对企业有更多的归属感,因而工人更能够从企业的整体利益而不是从个人利益诸如工时等等个人利益出发,随着企业的生产节点的均衡的要求而进行调整。

日本企业的一个管理制度是所谓的一专多能的企业培训,这个一专多能就是为了应对这种由于人力分布不均衡导致的生产节点不均衡而实施的。

时间空间的均衡还特别的要求生产过程中的不确定性减少,这种不确定性,就要求全面质量管理的实施。

在员工对企业缺乏归属感的企业,很难实施全面质量管理,人们就只想着管自己的那一小部分工序的质量,对于其他工序的质量懒得管,懒得提意见等等(你提了意见,人家还会觉得你多管闲事,得罪了人,以我当年所知道的一个检验员因为给某分段的装配检验中划了多了一些的需要返工的地方,结果那个装配工就把检验员给暴打了一顿,本来那还是检验员的本职工作,如果让其他的工段的人来提意见,那更加的不得了了。)

所以精益制造不是封建,但它却是带着强烈的东方的家文化的色彩,就是在企业员工以企业为家的文化的基础上进行一系列的制度建设,从而确保生产均衡,和技术的不断革新。

正因为精益制造带着很强烈的东方文化的色彩,所以韩国和中国学习日本造船学得还不错,当然韩国学习得更好,而昧国则学习得很困难。

汽车业也是如此,你可以看这一篇

在过去的这些岁月里,通用、福特、克莱斯勒(现在D/C的美国子公司)三家汽车厂家都尝试吸纳日本汽车厂家先进的资源:通用汽车与丰田成立了NUMMI(新联合汽车制造公司)、参股富士重工、五十铃;福特汽车与马自达结盟;克莱斯勒与三菱汽车合作。当时,底特律认为这样的方式可以使它们进入日本市场,同时可以总结日本汽车成功的原因。经过20多年的检验,以这种方式增强自身竞争力的努力收效不大(详见本报底特律系列报道)。

  与此相应,丰田汽车在北美却取得了巨大的成功,公司的市场份额、销量、营利能力等逐步超越了北美的制造商。在刚刚过去的10月份,日本的5家汽车公司都大幅度地获得“丰收”,而通用和福特的北美业务继续亏损。

  由此得出的问题是:丰田方式海外移植的关键是什么?以“杜绝浪费、创造价值”为核心的精益生产方式难道只有日本汽车厂家才能顺利地在海外应用?这或许不是新问题,但在北美汽车行业中鲜有给出答案的厂家。

  不可否认的是,包括中国的汽车工厂和制造商在内,精益或者更先进的经营理念是它们必须逾越的一道槛。排除中国消费者停留在口头的对日本企业的情绪外,精益思想会被更多地想象成为纯粹的丰田和其他日本汽车制造商的操作模式,所以推广这种策略会面临很大的问题。

  通过翻阅国际汽车计划专家的研究结果,同时参阅中国汽车的现状,我觉得北美汽车焦点的问题在于那些厂家是否执行了精益生产方式的规则,并把这种方式北美化。这一由生产领域总结出来的经验,在全球化的过程中,已经变成了企业的经营和发展战略,所以北美厂家的难题变成了——从公司的整合竞争力上考量——它们是否是一家精益企业。

和造船业一样,如果中国汽车制造企业也向日本学习的话,也可以得到相当于韩国的成功,因为在文化上东亚各国具有很大的相似性,但是中国汽车企业对精益管理不感兴趣

与底特律不同的是,中国的汽车厂家还很难意识到学习精益战略的重要性,现时的市场竞争还没有将中国汽车引到北美、西欧等市场的竞争层面,过分以合资为主的发展路径,使合资汽车公司的走向,只能依赖于合资方的决策,欧美汽车公司在海外不能落实的策略,不会轻易复制到中国。或者有这样的厂家,也仅仅局限于试验的阶段。

  更为重要的是,在成本控制方面,中国的汽车市场凭借低廉的劳动力价格,可以暂时延缓甚至掩盖真正全球化竞争带来的危机,会给精益的推广带来意想不到的结果。

  如赵克强所言,一个公司的质量与制造体系与文化密不可分,中国厂家需将此融入自家公司的企业文化。其实,学习精益生产方式并不是单纯地学习丰田或者日产,而是学习一种更经济、更具竞争力的生存方式,企业须能养成它们的文化。

注,文中谈到的赵克强是德尔福前任中国总裁

假如底特律精益化——底特律变革与中国精益变革

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