主题：【整理】天朝产业升级、重大技术装备的新进展 -- tangcoms

鑫源泰钢管集团大口径高钢级X100钢管问世

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/03/c_13856509.htm

鑫源泰钢管集团大口径、高钢级X100螺旋埋弧焊钢管项目的两条生产线日前建成投产，成功生产出长15米、直径1820毫米、壁厚25.4毫米的钢管，填补了国内高钢级长输管道产品生产的空白。

该项目由首都钢铁集团公司和鑫源泰钢管集团有限公司共同出资兴建，总投资10.08亿元，引进国外先进技术，建设四条国际上钢级最高的钢管生产线。项目自2010年2月开工建设，目前占地6.6万平方米的大型钢管车间已投入使用，两个机组已成功试车投产，另外两个机组设备拟7月试车投产。四条生产线全部投产后，可产直径219毫米至1820毫米、壁厚4.4毫米至25.4毫米的螺旋钢管45万吨。

据了解，目前，我国西气东输二线等大型重点工程使用的大口径、高钢级X100螺旋埋弧焊钢管大部分靠国外进口。这个项目生产的产品可替代进口，应用到油、气高压长输管线输送等高端工程，标志着沧州管道装备制造业在占领高端市场、促进产品结构调整上又迈出了可喜的一步。(戴绍志、刘寿昌、王涤)

我首台开合式大型热处理设备通过鉴定 为世界首创

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/04/c_13857860.htm

提升了我国重大装备制造能力和大锻件的国际竞争力

由中国一重承担的国家“高档数控机床与基础制造装备”重大专项课题《开合式大型热处理设备》近日通过了由中国机械工业联合会组织的专家鉴定。专家组认为，开合式大型热处理设备是解决国家重大能源装备关键大型锻件国产化的基础装备，为世界首创，属原始创新，拥有自主知识产权。

开合式大型热处理设备是国家“高档数控机床与基础制造装备”重大专项课题，被列为国家数控专项的十大标志性设备，主要用于核电常规岛转子的热处理，是解决国家重大能源装备中关键大型锻件国产化的基础装备。

该设备是大型开合式加热设备和旋转淬火设备的集成系统，包括立式旋转开合式炉体结构；大型开合式淬火结构；顶部扶持与底座支撑结构；集喷风、水、雾于一体的柔性淬火系统；适应于不同直径、长度转子的变径、变高度要求，是标志性的大型、先进的热处理设备。具有结构新、功能全、工艺流程合理的特点，该设备以创造性的结构设计，改变了大型转子锻件的传统热处理工艺方式，改善了产品热处理性能，保证了转子质量，极具实用性，并解决了基建和设备等难题，可节省大量建设资金。

应用该设备处理出的核电常规岛转子，强度均匀性好，强韧性优，性能和质量超过国外同类产品。本项目的研制成功提升了我国基础重大装备制造能力和大锻件的国际竞争力，打破了国外的技术垄断，为结束该类铸锻件完全依赖进口奠定了基础。解决我国大型、超大型锻件热处理装备的有无问题及制约我国核电发展的瓶颈问题，提升了我国大型锻件的热处理技术，对降低核电站工程投资，保证核电安全具有重大意义，对国民经济建设具有不可估量的重要作用，经济和社会效益显著。(通讯员马晨光 记者李丽云)

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高聚光技术欲凭高转换率分享市场

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/04/c_13858607.htm

4月28日，由广东新曜光电有限公司投资20亿元开发的高聚光太阳能项目，一期500兆瓦高聚光太阳发电能项目举行开工仪式。据悉，该项目全部达产后将实现年产500兆瓦产能目标，预计年销售收入超过100亿元。

聚光技术始发力

目前，晶硅电池凭借70%-80%的市场占有率成为太阳能市场的主流，薄膜电池占据10%-15%，而始终以太阳能第三代技术自居的聚光（CPV）电池项目却鲜有产业化迹象。

随着广东新曜光电投资高聚光（HCPV）第三代项目开工，将有望快速拉开整个高聚光电池产业化的序幕，以期分享太阳能发电市场。

广东新曜光电总经理容雷在接受采访时表示：“新曜光电高聚光太阳能项目采用高聚光光伏发电的第三代技术。此次量产的电池光电转换效率将超过29%。”这一数据，比目前主流的晶硅电池转换率高出近10个百分点，未来发展空间巨大。

据介绍，聚光技术（CPV）采用的多结的III—V族电池对光谱进行了更全面的吸收，其理论转换率可超过50%。即使考虑到聚光和追踪所产生的误差损失，目前的CPV系统转换效率可达25%。HCPV作为第三代高倍聚光型（聚光倍率≥500倍）太阳能发电系统，采用Ⅲ-Ⅴ族三接面砷化镓电池，更具有宽光谱吸收、高转换效率、发电量高、系统稳定性及可靠性好、发电成本低等优点。

随着新曜光电采用的高聚光技术（HCPV）的更加成熟以及生产规模的进一步扩大，业内普遍预计，今年内即可实现较低的平准化电力成本低于晶硅和薄膜电池。

技术获得实质突破

一直以来，第三代光伏技术竞争仅在发达国家之间，光伏核心技术一直处于被国外垄断的局面。而此次广东新曜光电高聚光太阳能项目，已经拥有了全部高聚光太阳能核心技术的知识产权。容雷介绍：“公司自主研发的发电模块、光学系统以及跟踪系统等均处于全世界领先地位。在已经具备量产条件的聚光太阳能产品中，公司产品拥有行业最高聚光倍数，目前聚光倍数超过1200倍，这些设备的倍率、发电效率和系统控制功能都比国外先进技术要领先。”

据悉，此次研发的高聚光技术（HCPV）太阳能电池模块，在高温、高太阳辐射条件下仍可保持光电转换效率的稳定，转换效率不衰减；电池模块性能稳定、损耗小，在 25年的设计使用年限内，可以始终维持高水平的光电转换效率，非常适合在高日照环境下用于兆瓦级大型光伏电站的建设。

容雷表示：“公司产品在使用上已具有的突出特点，非常适合在高日照环境下用于兆瓦级大型光伏电站的建设。”

光伏发电成本有望骤降

第三代光伏技术一直被中国科学院院士何祚庥推崇。何院士曾在接受采访时表示：“光伏发电目前经历了第一代晶体硅光电池发电、第二代薄膜电池发电、第三代以‘聚光’技术为核心的光伏发电三个阶段。而第三代光伏发电技术由于实现了对阳光的跟踪，至少将发电量增加了30%以上。只要社会相关领域注重投入这一领域，太阳能发电成本三五年内降至火力发电水平完全有可能。” 目前，新曜高聚光太阳能项目已经迈出坚实的一步。

随着HCPV技术的成熟以及生产规模的逐步扩大，容雷分析说：“目前，1000瓦的整个建造成本约为2.85万元，两年内整个光伏发电成本将降至0.5元每千瓦时，大大低于目前光伏发电成本，将缩短光伏发电平价上网的进程。”（钟银燕 卢曦）

北大“孵化”中国第一支太阳能集电管问世

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/06/c_13861610.htm

5日在上海开幕的2011第6届亚洲太阳能光伏工业展览会上，依托北京大学技术研发团队的支持，由河南燕垣光伏科技有限公司研发的中国第一支CIGS太阳能集电管今天在上海正式亮相。

在世界太阳能产业如火如荼发展的今天，人们对太阳能集热管不陌生，对太阳能电池片也熟悉，但可能不甚了解把二者结合起来的产物――太阳能集电管。这正是铜铟镓硒(CIGS)薄膜太阳电池应用的一种崭新形式，它为CIGS规模化生产探索出一条新的路径。

中科院院士、北京大学物理学院教授甘子钊在接受本社记者采访时表示，铜铟镓硒(CIGS)薄膜太阳电池应用是中国太阳能产业发展方向，它减少了传统意义上利用硅为基础材料的污染和高能耗，成本低廉、耗能低、效率高。北京大学技术研发团队研究的这项技术，具有中国自主知识产权，虽然与世界上美国、德国等少数国家相比，尚处在中等水平，但只是工艺上的差距，其市场潜力巨大。

世界可再生能源委员会(WCRE)主席Wolfgang Palz今天在上海表示，中国在节能减排和发展包括太阳能在内的新能源方面取得的举世瞩目的成果，令人赞赏。(记者 刘长忠)

我国研制成功世界上铸坯厚度最大的连铸机

http://www.chinaequip.gov.cn/2010-12/07/c_13638648.htm

近日，中国冶金科工股份有限公司下属子公司——中冶京诚工程技术有限公司（以下简称中冶京诚），采用自主技术，与其战略合作伙伴江阴兴澄特钢公司联合成功完成370mm厚铸坯首次热试，热试件断面尺寸达到370×1800mm，钢种HSLA，并取得了圆满成功。

该台连铸机是江阴兴澄特钢围绕品种质量进行的技术改造项目中的核心设备，于2008年中期启动设计，2009年6月开始装配调试，其研制周期比国际上通常做法缩短近三分之一，投资比进口同类装备节省三分之二。该机采用液压振动系统、结晶器专家系统、动态二冷（自适应的二次冷锻）及动态轻压下（铸坯致密）等先进技术，实现了投资少、见效快的目的。

经过调试和工业化生产的检验，整个连铸机系统运转正常，通过对热试铸坯进行的取样分析表明，铸坯表面质量无缺陷，中心偏析全部小于C1.0级，中心疏松也全部小于1.0级，完全满足客户的要求。该机的研制成功也再次验证了重大技术装备由研制单位和用户单位共同合作，依托重点工程自主发展的成功之路。

随着我国核电、海洋钻井平台、造船、超高层建筑、重型机械制造等行业中的快速发展，高强度、高韧性和良好焊接性能的超宽、超厚钢板的需求越来越迫切和明确。370mm 厚板坯的生产，为满足客户高性能厚钢板需求打下了坚实的基础。（中国冶金科工股份有限公司）

全球首个太阳能工业蒸汽系统试机成功 可替代锅炉

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/09/c_13865205.htm

记者今天从皇明公司获悉，全球首个可应用于工业领域的屋顶式太阳能中高温蒸汽系统，在山东德州皇明中国太阳谷试机成功。该系统采用皇明研发的“线性菲涅尔反射”聚光集热技术，可提供100℃—250℃的工业用热，该技术也成功应用于高温热发电领域。

据悉，该系统采用的“线性菲涅尔反射”聚光集热技术，其核心是镀膜钢管及系统的相关集成技术。聚光集热器能自动跟踪太阳并收集太阳能，产生高温高压蒸汽，提供工业用热，系统可安装在厂房顶部，不额外占用土地资源，投资和运行成本较低。至此，皇明公司的太阳热利用产业在低温生活用热（40℃—80℃）、中温工业应用（80℃—250℃）、高温热发电（>250℃）等方面实现了“温度对口、梯级利用”的技术突破。

皇明太阳能中高温工业事业部负责人王杰说，该工业蒸汽系统试机成功，为太阳能中高温热利用在工业生产等领域的应用，特别是太阳能锅炉、纺织印染、食品加工业、造纸业、化工业等需要高温热蒸汽或热空气的工业领域大规模应用，打下了基础。目前，皇明正在陕西、山东、上海等地多个行业建设太阳能中高温应用示范项目。此外，该系统使用的镀膜钢管解决了中温玻璃集热管耐温耐压性能低的问题，在300℃—350℃的空气中可长期稳定工作，寿命长，适合大规模工业推广应用。该产品由皇明公司生产，已出口到美国、德国、西班牙、澳大利亚等地。

相关资料显示，我国工业耗能当中热能约占53％，如果食品加工业、造纸业、塑料业、医药业等8行业热能消耗的10%由太阳能提供，年节能可达2663万吨标准煤，减排二氧化碳8682万吨，年产值至少可达1000亿元以上。 （记者李禾）

世界最大采煤机滚筒问世

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/09/c_13865200.htm

4月27日，世界上最大的采煤机滚筒在太原问世。这是由山西海德拉太矿国际采矿刀具设备有限公司研制的。这套世界最先进的湿式刀形截齿分体滚筒，实现多项技术创新，是为汾西矿业集团河东煤矿量身定做的。该设备具有采煤截割强度高、切割性能优越、装煤效果好等特点，能有效降低粉尘含量，抑制摩擦点火，减少瓦斯事故。滚筒是采煤机最为关键的部件之一，技术要求较高。为增强耐磨、耐抗性，减少维修时间，传统的滚筒截齿为干式稿形，试图“以强克强”，而海德拉公司却独辟蹊径，将截齿创新为湿式刀形，实现了“安全、健康、高效、耐用”，受到市场欢迎。（记者王海滨 通讯员白跃新）

南京工装滚动功能部件实现全面升级

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-05/10/c_13866967.htm

南京工艺装备制造有限公司凭借国家科技重大专项的成功实施，依靠自身技术、装备、规模、品牌、团队等诸多优势，不断突破、持续创新，成功推出了一系列高速、重载、精密、大型等顺应高端数控机床产业发展需要的产品，开启了国产滚动功能部件产业变革性发展的新纪元。

“十一五”期间，南京工装实施了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项课题——高速、重载、精密滚珠丝杠及直线导轨研制，针对高档数控机床的需求，通过对滚动功能部件的关键技术研究，掌握产品创新的核心技术，开发出高速精密重载滚珠丝杠副、滚动直线导轨副等性能卓越的系列产品，成功实现了产品结构的全面升级。

在滚珠丝杠副方面，南京工装成功开发了低噪音滚珠丝杠副、空心高速高精滚珠丝杠副、端块式高速滚珠丝杠副、重载滚珠丝杠副等一系列高技术水准、高性能品质的产品。其中，低噪音滚珠丝杠副采用新材料隔离垫设计，完全避免了滚珠之间碰撞，隔离垫之间能够储存少量润滑脂，实现钢球的油膜接触，有效降低了噪音和温升，经实验证明，能够降低噪音3～5分贝。空心高速高精滚珠丝杠副采用端块式结构，丝杠体空心，通过安装冷却装置降低在高速条件下工作时的温升和噪音。端块式高速滚珠丝杠副通过返向结构优化，最大限度减少螺母安装外圆尺寸，降低高速时的转动惯量，提升了高速运行的平稳性，DN值达13万以上，产品已实现GQ25～63全规格稳定批量供货，批量应用于高速精密加工中心、车铣复合中心等高端数控装备。重载滚珠丝杠副通过有限元分析、工艺改进、大量的材料及热处理试验等研发过程，提升了产品的可靠性和稳定性，产品直径最大可达200mm，整根长度可达10m，钢球直径最大25.4mm，额定静载荷可达456吨，额定动载荷可达110吨。

在滚动直线导轨副方面，公司成功开发了滚柱低噪音重载直线导轨副、自润滑滚动直线导轨副等明星产品。其中，滚柱低噪音重载直线导轨副是基于提高动静负载和刚性性能而开发的一种精密直线导向部件，利用滚柱作为滚动体，采用内V型槽设计，实现受力接触形式由点接触变为线接触，大大提高动静负载，实现超高刚性。采用滚柱保持链的设计，实现导轨副的高速、高精度、低噪音运动，长期免维护保养。产品已实现GZB25～125、单根最长6000mm、最高2级精度的全规格批量供货能力。GZB125滚柱重载直线导轨副单根最长6000mm，单个滑块承载能力192吨，是代表滚动功能部件向大型、高速、重载方向发展的最新科技产品，且是国内规格最大、承载最强、刚性最高的滚柱型直线导轨副，具有高精度、高速度、低摩擦、低噪音、长时期免维护、国际标准尺寸（安装兼容性）等优良特性，现已成功实现最高2级精度的批量应用。自润滑滚动直线导轨副在导轨副两端安装能够实现免润滑维护、绿色环保的自润滑器，经过特殊设计，可实现缓慢释放油脂的效果，释放出的油脂可以精确润滑滚道，油耗少、润滑充分，可实现10000km或2年期间免维护。

在国家科技重大专项的实施过程中，南京工装的产品已成功为沈阳机床股份有限公司承担的重大专项课题高速龙门五轴加工中心GMC2550u及卧式精密加工中心HMS125P，为中捷机床有限公司承担的重大专项课题五轴联动加工中心GMC1230U，为四川长征机床集团有限公司承担的重大专项课题高速龙门五轴加工中心GMC2500H/2X60A等多项国家重大专项课题项目提供了高品质高性能滚珠丝杠副和滚动导轨副产品配套。

为四川长征机床集团有限公司高速龙门五轴加工中心配套的空心高速滚珠丝杠副及滚柱导轨副，经应用验证，用户认为南京工装提供的空心高速滚珠丝杠副手感顺畅性好，无正反启动重的现象；在返向间隙方面，丝杠副与国外进口产品水平相当；高速跑合后进行精度测试、温升测试、噪音测试，均满足机床性能要求。南京工装提供的滚柱导轨副在滚柱间设计了保持链，有效减少滚柱间的接触磨损，有利于延长使用寿命；在导轨副安装调试时，检测产品直线度与运动平行度，与国外产品相当。最终用户对南京工装产品给予了“精度及性能完全满足机床使用要求，能够替代同类进口产品，性价比高”的综合评价。（龚益 ）

食品超高压技术装备实现产业化应用

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118275/1113021.html

　　8月10日，“十一五”国家863计划现代农业技术领域“食品非热加工技术与设备”课题顺利通过验收，我国成功开发出水介质框架直封式、大容量、智能化的食品超高压加工装备等一批具有自主知识产权的系列非热加工技术与装备，并在国内首次实现了食品超高压技术的产业化开发应用，从而打破了美国、西班牙和日本等发达国家维持了近20年的技术封锁和装备垄断的被动局面，标志着我国在非热加工理论、关键技术研究和大型装备开发与产业化应用在短时间内实现了跨越式发展。

　　“非热加工是一种新兴的食品加工技术，主要用于杀菌与钝酶，包括超高压、高压脉冲电场、高压二氧化碳、电离辐射、脉冲磁场等技术进行食品加工。”课题组组长、中国农业大学教授、果蔬加工教育部工程研究中心主任胡小松告诉记者，与传统的“热加工”相比，食品“非热加工”具有杀菌温度低、更好保持食品原有的色香味品质等特点，特别是对热敏性食品的功能性及营养成分具有很好的保护作用，同时，非热加工还对环境污染小、加工能耗与污染排放少。因此，非热加工技术在食品产业中的应用已成为国际食品加工业的新增长点和推动力。

　　胡小松表示，我国食品超高压加工工艺技术与装备的成功开发，不仅在食品制造装备上开辟了新的发展空间，更主要的是在新型果蔬食品、畜禽肉制品、水产加工品，特别是特色传统风味食品、即食调理食品、即制料理食品与方便中式菜肴等领域具有食品广阔的开发前景，能够形成潜力巨大的新兴产业。

　　“超高压技术成果虽然完成短短两年，但商用型超高压设备销售已经超过50台（套），并开始批量出口，预计2010年可实现出口创汇超过220万美元，国内销售额将超过8000万人民币，市场前景十分广阔。”胡小松说。

　　事实上，由非热加工引发的国际食品科技产业的“技术革命”早已开始。近年来，发达国家普遍重视食品非热加工技术的发展。欧盟在其第五和第六框架计划项目（FP5和FP6）中都设立了资助非热加工技术领域的科研经费，仅FP6框架项目对两个非热加工项目的资助经费就达2300万欧元。而美国对非热加工技术研究更为重视，包括美国军方、农业部和食品药物管理局等多个部门都有大量经费资助。目前，超高压、高压二氧化碳等非热加工技术在发达国家得到了快速的产业化应用。美、加、法、德、日等国家已经通过非热加工技术的食品安全评价，并获准该技术在果蔬、肉制品、水产品等领域进行商业应用。

　　据悉，科技部多年来也始终高度关注食品非热加工技术的发展动向，从“九五”开始就设立了有关超高压技术等食品非热加工技术研究计划，并在“十一五”的国家863计划和科技支撑计划中专门对非热加工技术与装备的研究设立课题，给予重点支持，提升我国在农业生物制造和食品精细加工技术方面的自主创新能力，构建以“绿色、高效、健康、安全”为特征的食品工业新技术、新工艺、新装备和新产品研究开发技术创新体系。通过这些计划的资助和顺利实施，我国已建立了一支从事非热加工的研究团队。中国农业大学、华南理工大学、吉林大学、江苏大学、合肥工业大学、江南大学和包头科技发展公司等单位形成了产学研紧密结合的非热加工科技联盟，在非热加工的基础理论研究、关键技术应用领域等不断取得新突破。

　　科技部副部长曹健林在课题验收会上指出，今后要进一步加强具有原始性创新的现代食品装备研发和方法研究，做真正的原创工作；要完善实验设备，注重理论基础研究和高技术研究；要进一步加强与具有较强优势的不同学科的团队合作，实现跨学科交叉式发展，使我国食品装备行业在未来几年内有突飞猛进的发展，形成新的产业经济增长点。

超超临界机组P92级钢管件实现自制

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118260/1061348.html

　　近日，河北省渤海重工管道有限公司（以下简称：“渤海重工”）与东北电力设计院联合研制的百万千瓦超超临界电站机组P92级钢管件，通过由电力规划设计院组织的中国电力企业联合会、中国电能成套设备有限公司、中国华电工程（集团）有限公司、华东电力设计院等专家评审委员会的鉴定。专家认为，该产品已达国内先进水平，将在百万千瓦超超临界机组中推广应用，对促进P92级钢管件国产化具有重要意义。

　　专家组听取了渤海重工领导关于P92 级钢管件的研制报告，考察了生产设备及工艺流程，测试了评审管件。由技术评审委员会组成的文件资料审查组和产品测试组，对渤海重工新研制的用于百万千瓦超超临界电站主蒸汽管道的热挤压等径三通、用于高温再热蒸汽管道的热压弯头和用于主蒸汽管道的中频加热弯管等管件进行了技术评审。评审结果显示，各项性能指标均达到国内先进水平，产品质量与进口管件水平相当，可以批量生产，替代进口产品。

　　目前，我国电力工业呈现“三大一特”（大煤电、大水电、大核电基地、特高压输电）的发展趋势，发电机组也向大容量、高参数、环保型方向发展，超超临界机组被《国家中长期科学和技术发展规划纲要》列为重要领域的优先主题，如何实现超超临界机组重大技术装备国产化被提上议程。

　　据介绍，渤海重工两年多来累计投资800余万元，对超超临界机组用 P92级钢管件进行了系统、深入地研究。目前，渤海重工已全面掌握了P92级钢管件设计、制造、检验及受力状态等核心技术，走出了一条采用进口P92级钢材料，依靠自主创新，实现超超临界机组P92级钢管件国产化的道路。

　　据悉，多年来渤海重工高温、高压管件产品在我国火电厂用高温、高压管件市场占有率呈上升趋势，自主研发能力和加工制造水平均达到国际先进水平。

万米钻机产业化提上日程

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118154/1046455.html

　　7月16日，从成都召开的国家“十一五”863计划重大项目“万米深井钻探装备”课题结题验收会上传来喜讯：由宝鸡石油机械有限责任公司研制的12000米钻机，顺利通过了科技部组织的8人专家组的验收，并赢得了高度评价。

　　主体实现国产化

　　“见到这台钻机，觉得很震撼，这是我见到的最大钻机，也是最‘豪华’的钻机，更是自动化程度最高的钻机，它标志着我国石油钻采装备综合技术水平和制造能力的整体提升，是展示我国石油钻机发展水平的一项重大成果，” 专家组成员、北京联合大学教授柳贡慧对《中国能源报》记者说，“从9000米到12000 米钻机，不是简单的增加了3000米的高度，这意味着我国钻机制造在材质选择、结构设计、控制系统等等方面都实现了新的跨越。” 他表示，增加3000米的高度需要解决很多技术困难，“举个例子来说，钻机的高度每增加1000米，钻机绞车的提升力必须增加大概100吨左右，这对钻机的设计、制造提出了更多、更复杂的要求。”

　　根据专家组评定，“万米深井钻探装备”项目全面达到并部分超过了合同规定的考核目标和技术指标，研制了 ZJ120/9000DB(12000米)交流变频钻机装备；在总体集成设计、超重载自升式井架底座、交流变频传动及控制技术、9000千牛顶驱及游吊系统等方面取得了创新性成果；在研发的顶驱、绞车及其盘刹系统、2200HP钻井泵等方面具有自主知识产权。专家组成员、中国工程院院士苏义脑评价说：“这是国家自主知识产权开发出的填补国家空白的大型钻机，在国内名声很响亮。”

　　依托国家重点专项

　　据了解，“万米深井钻探装备”项目是基于我国深层、特深层、海洋和大移位水平井的钻深需要，由科技部于2006年立项实施的国家重点专项，宝鸡石油机械有限责任公司作为我国石油钻采装备研发制造重要骨干企业承担了该项目的研制任务。2007年11月，12000米交流变频电驱动钻机研制成功，创造了研制时间最短、技术最先进、同一产品使用专利技术最多3项世界之最。万米钻机的研制成功，一举打破了国外高端石油装备的垄断，使我国成为继美国之后第二个拥有万米钻探装备的国家。 2009年5月，12000米特深井钻机被科技部认定为首批“国家自主创新产品”。

　　科技部副部长王伟中指出，12000米钻机是一个扬国威、长志气的项目，这充分证明党中央、国务院制定的“以企业为基础、为主体，产、学、研、用结合的机制”很成功。

　　产业化可期

　　目前，12000米钻机正在在四川省阆中县老关镇元坝123井进行作业，这是12000米钻机自2009年7月在四川德阳顺利完钻国内第一口海相超深科探井——川科一井后，开钻作业的第二口陆上深井。123井主要用于开采四川元坝地区石油天然气，该井设计井深7489米，钻井速度达到每小时5米，截至7 月15日已钻进5465米，预计今年年底完钻。

　　“钻机的使用到目前为止没有出现任何问题，”柳贡慧表示，“因为在设计之初，建造者就对它的安全性、可靠性做了很充分的研究，所使用的材料、配置都是最好的。比如说，有的地方使用10毫米的钢筋就可以达到要求，但是为了保险起见，它使用了15毫米的钢筋。”

　　不过，对安全性、可靠性的充分考虑也给钻机带来了“麻烦”。柳贡慧介绍说：“一方面，使用最好的材料会使它的造价相应地增加，另一方面，采用最牢靠的处理方法会使它的体积增加。”

　　由于验收专家组一致同意通过课题验收，并建议进一步扩大成果的应用范围，宝石机械公司也正在考虑万米钻机下一步产业化问题，因此，尽量符合市场需求是必然选择。柳贡慧认为，随着我国油田勘探开发难度越来越大，增产压力越来越大，这种万米钻机在我国还是非常有市场的。另外，“现在美国一架2手的万米钻机大概是3000万美金左右，我国大概1亿多人民币，成本上还是有优势的。”柳贡慧指出，“如果说这架钻机现在存在什么问题的话，那就是它在结构优化上还不够完善，就像之前提到的，它的体积偏大，在一些小的井场没法使用，这也就限制了它的应用范围。”

　　柳贡慧建议，可以对钻机进行进一步结构优化，以更利于产业化生产。

　　据悉，中石油将把这项产品作为优先采购的产品，进一步开展钻机的立项和现场试验，提高钻机在现场使用过程中的可靠性，降低钻机的生产成本，加大钻机系列产品的研发和推广应用力度，持续推动钻机成套装备的研发。

万吨级乙撑胺装置实现中国造

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118154/1095559.html

　　我国自主开发、具有完全自主知识产权的首套万吨级工业乙撑胺生产装置在江西宜春市建成并投产。该项目的建成投产，不仅填补了国内空白，同时也结束了我国乙撑胺产品长期依赖进口的历史。江西省宜春市科技局、江西飓风化工有限公司等单位今天在北京联合向媒体发布此消息。

　　据飓风化工公司董事长葛亮明介绍，这套万吨级装置采用了自主开发的催化合成乙撑胺新工艺，与国外现有二氯乙烷合成乙撑胺老工艺相比，节能减排效果突出，产品能耗可减少70%，设备投资仅为老工艺的1/3，乙撑胺产品总收率大于95%，产品纯度在99%以上。新工艺还实现了催化剂、氨、废水及副产氯化钠的回收利用，产品吨成本可降4000元。

　　据了解，催化合成乙撑胺新工艺研究是飓风化工承担的江西省重点科技攻关课题项目，经过两年科研攻关，于2008年通过江西省科技厅组织的鉴定。专家认为，用该公司自行研制的催化剂催化合成的乙撑胺产品质量稳定，各项指标均达到国际水平，具有较强的市场竞争力，可替代进口产品。

　　乙撑胺是重要的精细化工中间体，被广泛应用于医药、农药、染料、化学助剂、橡胶塑料助剂、有机溶剂和环氧树脂固化剂等领域。近年来，我国乙撑胺产品的市场需求增长十分迅速，年需求量约为10万吨以上。但目前，我国乙撑胺生产为空白，需求完全依靠国外进口。乙撑胺的生产主要集中在西方发达国家，其中，美国、欧洲等国家和地区的年产能约占世界总生产能力的90％。

国内首台羰基镍合成转动釜研发成功

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　　2月25日，拥有自主知识产权的国内首台羰基镍合成转动釜，顺利安装在甘肃金川集团公司羰基镍项目工地，标志着金川羰化冶金工艺装备研发和应用已经步入了快速发展的轨道。

　　羰基镍转动合成釜是羰化冶金大项目生产线上的核心设备，用于中压合成粗羰基镍，涉及大型釜体转动、剧毒介质密封等多项技术难题。目前，全球仅有国外几家生产企业拥有此项设备，且垄断此技术。

　　为了做大、做强产业链，从2004年开始，金川集团公司与国内多家科研院所、上百名科研人员联合攻关，成功研发出国内首台羰化冶金领域内具有自主知识产权的最大高压转动类设备，填补了我国羰化冶金领域内大产能生产线对设备需求的空白，必将推动羰化冶金产业的迅速发展。据悉，金川集团公司10kt/a羰基镍项目将在今年12月份建成投产，羰基镍转动合成釜的成功研发、投入使用，为项目早日建成投产奠定了基础。

我国高速列车关键材料弹簧实现国产化

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　　国家科技支撑计划项目《高速重载列车及车辆用弹簧钢及弹簧制品》课题日前在贵阳通过验收。专家认为这一课题攻克了高速重载列车及车辆用弹簧钢的多个关键技术难题，并形成了相应的技术创新点，产品性能达到国际先进水平。

　　这一课题的研究成功标志着我国高速列车关键材料弹簧国产化问题已成为现实。同时，课题解决了贵州省钢铁行业及国内弹簧制品行业的重大技术难题，对于建设西南地区弹簧生产基地具有重要意义。

　　据介绍，随着我国铁路六次大提速的完成，对高速、重载列车关键材料及其部件的需求巨大，全面采用进口产品增大了国内铁路提速的成本，不利于高速、重载列车配套产业的持续发展。因此，对高速、重载列车关键材料及其部件进行研究开发并尽快实现国产化已经迫在眉睫。而弹簧作为车辆走形部关键零部件，其质量直接影响着行车的安全性。

　　据了解，由贵州省科学技术厅组织，南方汇通股份有限公司、首钢贵阳特殊钢有限责任公司、贵州大学和贵州科创新材料生产力促进中心等单位联合申报的这一课题，2008年得到科技部批准立项。

　　来自北京科技大学、北京机电研究院、华南理工大学、株洲电力机车有限公司等有关专家的验收意见认为，这一课题攻克了高速重载列车及车辆用弹簧钢在成分控制、冶炼和轧制工艺优化及弹簧制品的高强韧产业化技术难题，弹簧热卷制成形装备、热处理工艺、磨削工艺及其制品检测等方面形成了相应的技术创新点，产品性能达到国际先进水平。

　　目前这一课题通过研发与产业化工程建设，形成了高速重载列车及车辆用弹簧钢1万吨／年、弹簧制品100万组／年的生产能力，解决了高速、重载列车高性能长寿命弹簧国产化的问题，可取代进口产品。课题执行期间，销售收入达2.76亿元。

国家电网亚洲首条柔性直流输电线路试运行

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　　5月3日，亚洲首个柔性直流输电示范工程——上海南汇风电场柔性直流输电工程成功投入试运行。这是我国第一条完全拥有自主知识产权，达到世界一流水平的柔性直流输电线路，也是我国在大功率电力电子领域取得的又一重大创新成果。该示范工程输送容量2万千瓦，直流电压±30千伏，是国家电网公司的重大科技示范项目，标志着国家电网公司成为继ABB、西门子之后全球第三家掌握该技术的企业。

　　柔性直流输电是新一代直流输电技术，可以独立控制输出电压的相位和幅值，从而快速、灵活地调节输出的有功和无功功率，具有运行方式灵活、可控性强、适用场合多、占地面积小、环保性好等突出优势。

　　柔性直流输电技术还是当前国际公认的风电等可再生能源并网的最佳技术解决方案。它不仅具备优异的风电场并网性能和较强的抗干扰能力，而且还能有效改善低电压穿越能力，满足并网系统对暂态性能的要求。欧洲多个国家都已经规划和建设了大量的海上风电场，其装机容量都在数十万千瓦等级，并且已部分接入柔性直流输电系统。目前，我国风能、太阳能资源开发集中度高，且远离负荷中心，柔性直流输电技术以其显著的技术特点和优势，在我国的新能源并网领域具有广阔的应用前景。此外，柔性直流输电技术在孤岛供电和城市配网供电领域，同样具有较大的应用潜力。

　　为全面掌握柔性直流输电核心技术，2006年，国家电网公司研究制定了《柔性直流输电系统关键技术研究框架》，上海市电力公司、中国电力科学研究院等单位，与高等院校合作建立产、学、研、用联合科研团队。科研团队历时五年，系统开展了柔性直流输电的基础理论、关键技术开发、核心装备研制等工作，并先后攻克了有功无功独立控制、电压电流平衡控制等50多项装置级、系统级关键技术，并在南汇风电场成功应用这项技术。