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新华社北京7月27日电(新华社记者张毅)盛夏时分，位于内蒙古大草原中部的包头市传来喜讯。经过近三年的攻关，中国兵器工业集团北方重工公司自主研制的世界首套3．6万吨黑色金属垂直挤压机，于7月13日成功完成热调试，挤出第一根合格的厚壁无缝钢管。此举标志着我国大口径厚壁无缝钢管制造技术获得重大突破，也是我国振兴装备制造业迈出的坚实一步。

该挤压机最大制管管径可达1300mm，达到世界领先水平，成为“十一五”期间我国装备制造业16个重点项目中立项最早、进度最快、率先建成投产并实现批量生产的项目。

国家发展改革委有关负责人对新华社记者说，大口径厚壁无缝钢管是60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电设备必不可少的，长期以来因国外技术封锁，我国只能高价进口。该项目批量生产后，将一举打破美、德、日三大公司在该领域的垄断地位，每年仅替代进口就可节省5亿美元。

目前，世界上只有美国威曼·高登公司拥有3．15万吨挤压机组，加上德国曼内斯曼公司、日本住友公司，几乎垄断了世界全部耐高温高压厚壁成型材料。我国大功率发电装备所需的大口径厚壁无缝钢管基本上需要进口。

　　 打破国外垄断，自主研制、自主创新。“36000吨黑色垂直挤压大口径厚壁无缝钢管项目”，光荣地落在了北方重工身上。

　　 摈弃传统理念：突破“极端制造”难题

　　 制造万吨级重型设备是一个国家制造能力的标志，涉及设计、制造、运输、安装等诸多技术难题，属于“极端制造”领域。3．6万吨垂直挤压机由于项目巨大、系统庞杂，又是全世界首台首套，可借鉴的经验少，被称为“极端制造”项目。再加上工艺工装、人员培训都是全新的，不可预测的技术问题随时都有可能出现。在制造中，整个行业能用到的新技术都用在这个项目上。

　　 3．6万吨垂直挤压机及相关辅助设备是一个共有63台套的热挤压生产线。北方重工的工程技术人员在近三年的攻关中，无数次克服技术、设备、安装调试等多个重大难题，保证了各项工作稳妥有序进行。先后取得了钢丝缠绕、预应力坎合结构、超大型机架制造安装调试等一系列重大突破。7月13日的热试成功更是继两台主机制造安装、超高压大流量液压电控系统调试成功和15000吨制坯机热试车一次成功之后的又一项重大进展。

　　 负责指挥制造的中国兵器工业集团北方重工公司副总经理雷丙旺对记者说，3．6万吨垂直挤压机打破了锻压设备传统的设计理念和方法，在多个方面实现了技术突破：一是采用预应力钢丝缠绕结构，提高压机主要承载机架、主工作缸等主要承载部件的疲劳寿命。二是采用预应力坎合结构，控制零件单重，降低制造、运输难度。三是采用下传动，以增强设备的稳定性。四是采用成熟的42ＭＰＡ大流量泵，直接传动，传动简捷可靠，易于维修保养。液压传动介质采用矿物油，以利于先进泵、阀技术的应用。

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