主题：关于FMEA分析软件和质量问题管理软件的交流与出海请教（一） -- 来路

很久没有下河了，今天带着这几年做的事情和思考，以及一些关于出海问题的请教发个帖😁

国内工业各个领域经过多年的发展，一方面不断追赶世界先进理念和技术，另一方面也有了很多自己的思考和进步，不断的创新。这其中的工业软件领域也大致如此。但是相较于已经大量出口的各类工业品，工业软件的出海仍是远远落后。

如果我们把工业软件粗略分为针对技术问题进行分析的工具软件和针对工业产品的实现过程的过程管理软件，在工具软件领域虽然对以MATLAB为代表的软件仍然无法完全实现国产替代，但是已经有了不少进展，而过程管理软件的国产替代早已是百花齐放，不但可以完全替代，并且基于国内的过程管理场景进行了很多创新。

我所在公司的核心产品是FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及后果分析）分析软件，它属于工具软件，但偏向于逻辑分析方法，而不涉及建模、仿真，以及相应的底层核心算法等。但即使是在这个小的领域，在2019年之前仍然是欧美软件稳坐前列。在汽车行业，从我们于2018年底直面德国公司的竞争，签下第一个整车研发企业合同开始，连续与欧美公司直接竞争并拿到订单。到2022年、2023年，欧美FMEA软件已经基本淡出这个市场的争夺。

FMEA分析方法源于美国，最早在军方标准MIL-P-1629（1949年）中出现，其后修订为MIL-STD-1629A，用于对装备和系统可靠性的评估。20世纪60年代初，美国国家航空和航天局（NASA）在阿波罗计划中也开始使用FMEA。70年代福特将这一方法论导入到汽车行业，从此FMEA开始进入发展应用的快车道，也在欧美有了不同的分支。在欧洲，VDA制定了FMEA标准，在美国，AIAG也编制了FMEA手册，并借由QS-9000和VDA质量管理体系在全行业得到快速推广。为了协调以AIAG为代表的美国汽车企业和以VDA为代表的欧洲汽车企业，以及其他区域汽车产业的发展对统一的汽车质量体系的管理要求，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组 International Automotive Task Force （IATF）。2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，并展开相应认证工作。FMEA与APQP、PPAP、SPC、MSA并称为这个体系的五大核心工具，从此在世界范围的汽车行业得到更广泛的应用。

我们国家在上世纪 七八十年代，随着工程中开始应用可靠性技术分析，FMEA 的概念和方法开始被引入。1985年10月，国防科工委颁发的《航空技术装备寿命和可靠性工作暂行规定(试用)》中肯定了 FMEA 的重要性。1985 年和 1992年我国相继颁布了进行FMEA和 FMECA 的国家标准(GB7826)和国家军用标准(GJB1391)。在航空、航天、兵器、舰船等军工领域，FMEA 方法均获得了一定程度的普及。而且在1987年中国国家标准局等同采用了IEC812-1985 技术标准，制定了国家标准 08/17826-1987《系统可靠性分析技术失效模式和效应分析(FMEA)》程序。但是由于这些行业本身的行业封闭性，FMEA方法并没有在民用工业领域得到自主推广发展和应用，而是随着合资汽车企业的建立，以及相应质量体系审核的开展而兴起。

随着2002年ISO/TS16949版本的发布，FMEA在世界范围的汽车产业链都得到了广泛应用，但是FMEA方法论直到这个时候却并不完全一致。让我们再回到前面提到的美系AIAG和德系VDA，他们都采用了FMEA方法，但却不是同一个路子。AIAG发展出了标准化的表格，使用者只需要跟随表格项按照表格逻辑填写相应内容就可以，VDA发展出了5步法，需要从结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化递进识别。相较而言，填表法比较简单，根据表格要求的内容去填写就可以，省心省力，所以国内企业在客户不做明确要求的情况下，都选择了填表法。但是填表法只能记录书写的内容结果，并不能充分反映出真正的分析过程，对于真正的风险分析识别来说，存在先天缺陷。从这个角度来说，VDA的5步法强调逐步递进，逻辑清晰，有助于识别其中的风险。但是VDA的分析方法里更侧重结构逐层展开后，直接上下级之间的功能、失效的关联性，对于不同分支节点之间的功能、失效关联分析没有提供很好的方式。

我们公司的创始人在意识到这一点以后，开始想要结合这两种方法，通过结合VDA的5步法和AIAG的框图界面接口分析，让FMEA能真正有效的使用起来，真正发挥它强大的分析能力。他也意识到必须跳出填表，使用软件来辅助FMEA分析。于是公司从2016年开始做FMEA中的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）结构化分析软件，而且考虑到分析过程中的知识沉淀，增加了知识库的管理功能。这里展开一下，我们通常所说的FMEA分析方法主要包含两类，一类是对通过特定结构去实现产品设计的功能所作的DFMEA分析，另一类是对通过特定顺序过程把产品生产制造出来所作的PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程潜在失效模式及影响分析）分析。我们把这种VDA的5步法和AIAG框图方法结合的方式称为6步法，率先提出来6步法这个叫法。2017年2月，我们完成了DFMEA的6步法版本的开发，开始对外推广进行软件演示和使用交流。巧合的是，AIAG和VDA也在讨论FMEA方法论的融合，并在2017年11月份发布了草稿版本，也是在VDA的5步法基础上加上了框图分析，也称为6步法。虽然和我们的有些不同，他们叫6步是因为在5步前面加了1个“定义范围”的步骤，所以称为6步。但是因为简称一样，而且核心都是把框图纳入到5步法里来，强化了界面接口分析，我们相当于是提前了一步。

这个契合和时间差给我们对外交流带来了不少加分。在其他机构还在研究AIAG-VDA新版FMEA草稿版的时候，我们于2018年3月又完成了PFMEA结构化分析功能的开发，并同时上线了团队协同功能，让复杂项目的FMEA团队协同分析，成为可实施落地的工作方式。这时候开始，我们对外的交流越来越多，越来越多的汽车行业企业和质量培训机构开始跟我们联系。到2018年11月，我们完全符合AIAG-VDA的6步法FMEA分析软件系统FMEA Master V4.0版本优化完成并正式发布。在这一年的12月份我们也签下了首个整车研发企业的订单。紧接着我们根据AIAG-VDA新版FMEA草稿版的征集意见和反馈，加上了第7步“结果文件化”，于2019年5月份发布了FMEA Master V5.0版本。AIAG-VDA新版FMEA的正式版本在2019年6月正式发布，新版的FMEA分析7步法正式确定，我们也在7月拿到了第二家整车研发企业的订单。