主题：【整理】天朝产业升级、重大技术装备的新进展 -- tangcoms

2010年中国技术进口256亿美元，同比增长18.8%

http://hi.baidu.com/notheal/blog/item/f3a9a78640b1652b66096e78.html

据商务部服务贸易司统计，2010年全国技术引进呈现恢复性增长。据商务部统计，全国共登记技术引进合同11253份，合同金额256.4亿美元，同比增长18.8%。其中，技术费218.5亿美元，占合同总金额的85.2%，技术费占比与去年同期基本持平。

2010年，专有技术许可合同成交额94.1亿美元，同比下降1.6%，占技术引进总金额的36.7%，是我技术引进的最主要方式；技术咨询、技术服务合同金额74.7亿美元，同比增长13.2%，占合同总金额的29.2%，列第二位。上述两项技术引进金额占技术引进总金额的六成。

2010年我国技术引进的来源国家和地区达71个。其中，我与欧盟签订技术引进合同3058份，合同金额78.2亿美元，同比增长21.6%，占技术引进合同总金额的30.5%，是我国技术引进的最大来源地。同期，自美国和日本技术引进金额分别为57.5亿美元和45.6亿美元，金额占比为22.4%和17.8%，分列第二、三位。此外，自韩国技术引进金额21亿美元，列第四位。

2010年外商投资企业引进技术金额为153.7亿美元，同比增长16.63%，占全国技术引进总金额的六成。国有企业技术引进总额62.7亿美元，同比增长13.2%，占全国技术引进总金额的24.5%。同期，民营企业技术引进金额为21.4亿美元，占全国技术引进总金额的8.3%，同比增长55.6%。

2010年，通信设备、计算机及其他电子设备制造业是技术引进金额最大的行业，该行业共引进技术1061项，合同金额58.4亿美元，同比增长25.01%，占全国技术引进合同总金额的22.8%。

同期，交通运输设备制造业技术引进金额38.4亿美元、同比增长0.36%，金额占比为14.97%，电力、热力的生产和供应业技术引进金额22.7亿美元，金额占比为8.87%，上述两行业分列第二、三位。

我国首款高寒地铁有望明年在哈尔滨运行

http://news.sohu.com/20110326/n280007092.shtml

　新华网长春3月26日电（记者宗巍）记者26日从中国北车长春轨道客车股份有限公司了解到，该公司已与哈尔滨地铁集团有限公司签订合同，打造国内首款耐高寒地铁，并有望明年在哈尔滨正式运行。

　　据介绍，高寒地铁是采用新型标准Ｂ2型铝合金地铁车，“四动两拖”6辆编组，最高运行速度每小时80公里，能在零下38摄氏度的低温环境下持续运行。该车使用了世界先进的网络控制系统，集列车监视、诊断和控制功能于一体。制动控制系统首次采用6辆车为一个单元的独立通讯系统结构，分布式制动控制方式，使制动控制速度更快，不受车辆网络系统的约束，安全性能更高。

　　哈尔滨是我国的“冰城”，为保证地铁在该市正常使用，长客股份公司将对车辆的各个系统性能做全面提升。同时在采暖和空调上进行了特殊的设计，比如坐椅上有电热器，每辆车上设置两台大功率空调，能够确保列车冬季比较温暖。此外，列车的外形设计也将体现出哈尔滨的历史文化底蕴，突出其城市风格。

　　据了解，首批高寒地铁将于明年6月份交付使用，主要用于哈尔滨地铁1号线，最后一列将于2013年11月交付。

机械工业“十二五”规划公布

http://business.sohu.com/20110330/n280053503.shtml

　　中国机械工业联合会２９日发布的《“十二五”机械工业发展总体规划》提出，“十二五”期间，我国机械工业要“由大到强”，力争到“十二五”末实现六大目标。

　　一是保持平稳健康发展。工业总产值、工业增加值、主营业务收入年均增长速度保持在１２％左右，出口创汇年均增长１５％左右。经济效益逐步提高，利润增长争取略高于产销增速，总资产贡献率达到１５％左右、主营业务收入利润率达到７．５％左右，工业增加值率达到２８％左右。

　　二是产业向高端升级有所突破。产业结构向高端提升，现代制造服务业比重明显上升，机械百强企业现代制造服务业收入占主营业务收入的比重达到２５％左右。高端装备增长要高于全行业平均增长速度一倍以上，高端装备的国内市场占有率要有明显提升。同时，组织结构进一步优化。机械百强企业的生产集中度达到２０％左右，汽车前五强企业的生产集中度达到８０％左右。

　　三是自主创新能力明显增强。大中型企业研发经费占主营业务收入比重达到２．５％左右。掌握一批重大产品的核心技术，重大技术装备的设计和技术水平明显提升，科技重大专项取得重大阶段性成果。新产品产值率提高到２５％左右，专利数量和质量大幅提升。产品国际竞争力显著提高。

　　四是产业基础初步夯实。基础严重滞后于主机发展的局面初步改变。高档数控机床和基础制造装备过度进口的状况有所改观，国产高档测试仪器和自动化、智能化控制系统的国内市场满足率明显提高，制约高端装备发展的关键零部件的瓶颈环节有所缓解，数控机床中的数控系统和功能部件、液压挖掘机配套的液压系统、风电设备配套的关键轴承等国产化取得重大突破。基础工艺技术水平明显提升，核心技术和关键工艺取得突破并实现批量生产，核电装备等所需的高端大型铸锻件初步实现国产化。

　　五是两化融合水平显著提高。优化研发设计流程，推进设计仿真和优化，建立协同创新和集成创新平台，构建数字化研发设计体系。深化信息技术在机械产品中的渗透融合，推动产品的自动化、智能化、数字化，提高产品信息技术含量和附加值。培育一批企业实现全业务流程环节信息化的协同集成。

　　六是推进绿色制造。机械工业万元工业增加值综合能耗由２００９年的０．４２５吨标煤下降到２０１５年的０．３１吨标煤左右，年均下降５．９％。大力发展节能机电设备，量大面广的通用机电产品设计效率大幅提升。内燃机油耗要降低１０％，排放要达到国际先进水平。

　　２０２０年发展目标是，我国机械工业步入世界强国之列，在国际竞争中处于优势地位，主要产品的国际市场占有率处于世界前三位，基本掌握了主导产品的核心技术，拥有一批具有自主知识产权的关键产品和知名品牌，重点行业的排头兵企业进入世界前三强之列。

谢谢楼主，幸苦了，送花！

为国家取得的每一点进步高兴！中华民族一定会早日复兴！

就他想详细报道也不行的。。

中欧科学家在自组装分子机器研究方面获重要进展

http://www.chinaequip.gov.cn/2011-03/29/c_13802424.htm

中科院化学所研究员江华领导的课题组与欧洲化学生物学研究所（法国）Ivan Huc教授合作在人工合成分子机器研究中取得重要进展，通过动态组装构建了基于螺旋与线型分子主客体相互作用的分子机器，并在分子水平上实现对其运动的调控。由此建立的模块设计和动态组装方法为设计新型多位点控制的超分子自组装体系开辟了新途径。这一研究结果发表在近期出版的《科学》杂志上。

纳米生物分子机器广泛存在于生物体的重要生理过程中，并发挥重要作用。如何通过化学自组装方法来构筑分子机器，并研究其独特的作用和功能是生物学、化学、物理学和超分子化学等交叉领域中一个富于挑战性的研究课题。

江华课题组设计合成喹啉螺旋基元及其低聚物，在螺旋空腔两端引入不同的螺旋基元分别构筑了具有封闭空腔的单螺旋和双螺旋分子胶囊，该螺旋分子胶囊与不同链长的烷基二元醇形成主客体超分子络合物。这些成果为设计轮烷类分子机器奠定了坚实的基础。

在经典的轮烷分子机器中，环状分子必须通过不可逆的方式固定在线型客体分子上，因此在合成这类分子机器时面临很大困难和挑战。为突破这些制约，研究人员采用动态自组装方法使螺旋分子很慢地缠绕到线型客体分子上，一旦形成螺旋—线型分子主客体络合物后，螺旋分子就能够在线型分子上快速运动而不发生离解。在主客体络合物形成过程中螺旋分子发生解折叠和再折叠，同时螺旋分子的长度必须和线型分子的络合点严格匹配，但是不要求二者间的不可逆固定。这是与经典的轮烷分子机器的显著不同，也是合成该类分子机器的最大优势。研究人员利用质子化和去质子化，实现了对螺旋分子运动的调控。

本项研究得到了国家自然科学基金委、中科院以及化学所的大力支持。（记者李大庆）

孔径只有头发丝万分之一的新材料问世

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118290/1291183.html

头发丝够细吧？而一种神奇的多孔材料的孔径只有头发丝的万分之一，用它制成的分离膜，可以精确过滤相关物质。今年4月，国际权威学术期刊《先进材料》发表了南京工业大学汪勇教授撰写的进展报告，对这种新成孔方法的机理、孔道大小控制以及所得到的多孔材料的应用等方面进行了重点介绍和评述。

　　多孔材料广泛用作分离介质、吸附剂、组织工程支架以及隔热隔音物质等，是人们日常生活和工业生产过程中必不可少的基础性材料。

　　汪勇教授课题组发明的这种制备多孔材料的新方法，所得到的孔径只有头发丝的万分之一，更重要的是孔径大小一致；而且制备过程十分简单，只需要把嵌段共聚物材料泡在酒精之类的液体里一段时间，取出来干燥之后就能得到想要的多孔材料。所形成的孔道大小可以通过选择不同化学组成的嵌段共聚物原材料、在液体中浸泡的时间和温度等条件，在10—50纳米范围内进行精密调控。

　　高精度分离膜是膜领域新兴的一个研究方向，因这种多孔材料孔径高度均一，是制作高精度分离膜的最佳材料。相比目前普遍使用的孔径分布较宽的分离膜，它的分离精度大幅提高，膜孔表面亲水，可进行后续功能化。而且截留率和通量不再是相互制约的“矛盾”变量，特别适用于分子量相近、分子大小相仿的蛋白质和药物分子的分离、病毒的高效脱除等高精度分离领域。用这种方法制成的分离膜来制作口罩，可以做得像纸一样薄，隔菌、透气的效果却更好。

　　这种新方法由于没有使用其他添加剂，不涉及到化学反应，材料本身的物理化学性质没有发生改变，所以既没有污水排放，而且还可以回收再利用，不会产生“白色污染”。据汪勇介绍，这项研究成果已于2009年10月底申请专利，近期有望获批应用。

中国电科第三代移动通信用关键射频电路模块研制成功

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38372/1291197.html

　近日，中国电科所属第55研究所第三代移动通信（3G）用关键射频电路模块自主研制成功并批量生产。该产品广泛应用于TD-SCDMA、WIMAX、WCDMA、CDMA2000等3G通信系统中，产品在TD一期二期激烈的市场竞争中击败了众多国际一流公司产品，市场占有率85%以上。此项目在2010年度获江苏省科技进步三等奖。

　　该产品采用先进的多芯片组装（MCM）技术、ALN超高导热率基板技术结合自主芯片技术进行设计开发并迅速将成果转化，批量生产包括大功率射频收发控制开关系列、极低噪声放大器系列、高线性功放模块系列共19个型号的产品，具有在大功率下低损耗高速切换、极低噪声、大动态、高线性、低功耗和高集成度等技术优势。项目实施过程中形成了《超大功率、超低噪声射频接收前端模块及其制备方法》，《非对称式的超大功率射频开关模块及其制备》等2项发明专利，核心技术具有自主知识产权。

国家电网亚洲首条柔性直流输电线路试运行

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38372/1291187.html

　　5月3日，亚洲首个柔性直流输电示范工程——上海南汇风电场柔性直流输电工程成功投入试运行。这是我国第一条完全拥有自主知识产权，达到世界一流水平的柔性直流输电线路，也是我国在大功率电力电子领域取得的又一重大创新成果。该示范工程输送容量2万千瓦，直流电压±30千伏，是国家电网公司的重大科技示范项目，标志着国家电网公司成为继ABB、西门子之后全球第三家掌握该技术的企业。

　　柔性直流输电是新一代直流输电技术，可以独立控制输出电压的相位和幅值，从而快速、灵活地调节输出的有功和无功功率，具有运行方式灵活、可控性强、适用场合多、占地面积小、环保性好等突出优势。

　　柔性直流输电技术还是当前国际公认的风电等可再生能源并网的最佳技术解决方案。它不仅具备优异的风电场并网性能和较强的抗干扰能力，而且还能有效改善低电压穿越能力，满足并网系统对暂态性能的要求。欧洲多个国家都已经规划和建设了大量的海上风电场，其装机容量都在数十万千瓦等级，并且已部分接入柔性直流输电系统。目前，我国风能、太阳能资源开发集中度高，且远离负荷中心，柔性直流输电技术以其显著的技术特点和优势，在我国的新能源并网领域具有广阔的应用前景。此外，柔性直流输电技术在孤岛供电和城市配网供电领域，同样具有较大的应用潜力。

　　为全面掌握柔性直流输电核心技术，2006年，国家电网公司研究制定了《柔性直流输电系统关键技术研究框架》，上海市电力公司、中国电力科学研究院等单位，与高等院校合作建立产、学、研、用联合科研团队。科研团队历时五年，系统开展了柔性直流输电的基础理论、关键技术开发、核心装备研制等工作，并先后攻克了有功无功独立控制、电压电流平衡控制等50多项装置级、系统级关键技术，并在南汇风电场成功应用这项技术。

我国高速列车关键材料弹簧实现国产化

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118214/1269869.html

　　国家科技支撑计划项目《高速重载列车及车辆用弹簧钢及弹簧制品》课题日前在贵阳通过验收。专家认为这一课题攻克了高速重载列车及车辆用弹簧钢的多个关键技术难题，并形成了相应的技术创新点，产品性能达到国际先进水平。

　　这一课题的研究成功标志着我国高速列车关键材料弹簧国产化问题已成为现实。同时，课题解决了贵州省钢铁行业及国内弹簧制品行业的重大技术难题，对于建设西南地区弹簧生产基地具有重要意义。

　　据介绍，随着我国铁路六次大提速的完成，对高速、重载列车关键材料及其部件的需求巨大，全面采用进口产品增大了国内铁路提速的成本，不利于高速、重载列车配套产业的持续发展。因此，对高速、重载列车关键材料及其部件进行研究开发并尽快实现国产化已经迫在眉睫。而弹簧作为车辆走形部关键零部件，其质量直接影响着行车的安全性。

　　据了解，由贵州省科学技术厅组织，南方汇通股份有限公司、首钢贵阳特殊钢有限责任公司、贵州大学和贵州科创新材料生产力促进中心等单位联合申报的这一课题，2008年得到科技部批准立项。

　　来自北京科技大学、北京机电研究院、华南理工大学、株洲电力机车有限公司等有关专家的验收意见认为，这一课题攻克了高速重载列车及车辆用弹簧钢在成分控制、冶炼和轧制工艺优化及弹簧制品的高强韧产业化技术难题，弹簧热卷制成形装备、热处理工艺、磨削工艺及其制品检测等方面形成了相应的技术创新点，产品性能达到国际先进水平。

　　目前这一课题通过研发与产业化工程建设，形成了高速重载列车及车辆用弹簧钢1万吨／年、弹簧制品100万组／年的生产能力，解决了高速、重载列车高性能长寿命弹簧国产化的问题，可取代进口产品。课题执行期间，销售收入达2.76亿元。

国内首台羰基镍合成转动釜研发成功

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118260/1261047.html

　　2月25日，拥有自主知识产权的国内首台羰基镍合成转动釜，顺利安装在甘肃金川集团公司羰基镍项目工地，标志着金川羰化冶金工艺装备研发和应用已经步入了快速发展的轨道。

　　羰基镍转动合成釜是羰化冶金大项目生产线上的核心设备，用于中压合成粗羰基镍，涉及大型釜体转动、剧毒介质密封等多项技术难题。目前，全球仅有国外几家生产企业拥有此项设备，且垄断此技术。

　　为了做大、做强产业链，从2004年开始，金川集团公司与国内多家科研院所、上百名科研人员联合攻关，成功研发出国内首台羰化冶金领域内具有自主知识产权的最大高压转动类设备，填补了我国羰化冶金领域内大产能生产线对设备需求的空白，必将推动羰化冶金产业的迅速发展。据悉，金川集团公司10kt/a羰基镍项目将在今年12月份建成投产，羰基镍转动合成釜的成功研发、投入使用，为项目早日建成投产奠定了基础。

万吨级乙撑胺装置实现中国造

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118154/1095559.html

　　我国自主开发、具有完全自主知识产权的首套万吨级工业乙撑胺生产装置在江西宜春市建成并投产。该项目的建成投产，不仅填补了国内空白，同时也结束了我国乙撑胺产品长期依赖进口的历史。江西省宜春市科技局、江西飓风化工有限公司等单位今天在北京联合向媒体发布此消息。

　　据飓风化工公司董事长葛亮明介绍，这套万吨级装置采用了自主开发的催化合成乙撑胺新工艺，与国外现有二氯乙烷合成乙撑胺老工艺相比，节能减排效果突出，产品能耗可减少70%，设备投资仅为老工艺的1/3，乙撑胺产品总收率大于95%，产品纯度在99%以上。新工艺还实现了催化剂、氨、废水及副产氯化钠的回收利用，产品吨成本可降4000元。

　　据了解，催化合成乙撑胺新工艺研究是飓风化工承担的江西省重点科技攻关课题项目，经过两年科研攻关，于2008年通过江西省科技厅组织的鉴定。专家认为，用该公司自行研制的催化剂催化合成的乙撑胺产品质量稳定，各项指标均达到国际水平，具有较强的市场竞争力，可替代进口产品。

　　乙撑胺是重要的精细化工中间体，被广泛应用于医药、农药、染料、化学助剂、橡胶塑料助剂、有机溶剂和环氧树脂固化剂等领域。近年来，我国乙撑胺产品的市场需求增长十分迅速，年需求量约为10万吨以上。但目前，我国乙撑胺生产为空白，需求完全依靠国外进口。乙撑胺的生产主要集中在西方发达国家，其中，美国、欧洲等国家和地区的年产能约占世界总生产能力的90％。

万米钻机产业化提上日程

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118154/1046455.html

　　7月16日，从成都召开的国家“十一五”863计划重大项目“万米深井钻探装备”课题结题验收会上传来喜讯：由宝鸡石油机械有限责任公司研制的12000米钻机，顺利通过了科技部组织的8人专家组的验收，并赢得了高度评价。

　　主体实现国产化

　　“见到这台钻机，觉得很震撼，这是我见到的最大钻机，也是最‘豪华’的钻机，更是自动化程度最高的钻机，它标志着我国石油钻采装备综合技术水平和制造能力的整体提升，是展示我国石油钻机发展水平的一项重大成果，” 专家组成员、北京联合大学教授柳贡慧对《中国能源报》记者说，“从9000米到12000 米钻机，不是简单的增加了3000米的高度，这意味着我国钻机制造在材质选择、结构设计、控制系统等等方面都实现了新的跨越。” 他表示，增加3000米的高度需要解决很多技术困难，“举个例子来说，钻机的高度每增加1000米，钻机绞车的提升力必须增加大概100吨左右，这对钻机的设计、制造提出了更多、更复杂的要求。”

　　根据专家组评定，“万米深井钻探装备”项目全面达到并部分超过了合同规定的考核目标和技术指标，研制了 ZJ120/9000DB(12000米)交流变频钻机装备；在总体集成设计、超重载自升式井架底座、交流变频传动及控制技术、9000千牛顶驱及游吊系统等方面取得了创新性成果；在研发的顶驱、绞车及其盘刹系统、2200HP钻井泵等方面具有自主知识产权。专家组成员、中国工程院院士苏义脑评价说：“这是国家自主知识产权开发出的填补国家空白的大型钻机，在国内名声很响亮。”

　　依托国家重点专项

　　据了解，“万米深井钻探装备”项目是基于我国深层、特深层、海洋和大移位水平井的钻深需要，由科技部于2006年立项实施的国家重点专项，宝鸡石油机械有限责任公司作为我国石油钻采装备研发制造重要骨干企业承担了该项目的研制任务。2007年11月，12000米交流变频电驱动钻机研制成功，创造了研制时间最短、技术最先进、同一产品使用专利技术最多3项世界之最。万米钻机的研制成功，一举打破了国外高端石油装备的垄断，使我国成为继美国之后第二个拥有万米钻探装备的国家。 2009年5月，12000米特深井钻机被科技部认定为首批“国家自主创新产品”。

　　科技部副部长王伟中指出，12000米钻机是一个扬国威、长志气的项目，这充分证明党中央、国务院制定的“以企业为基础、为主体，产、学、研、用结合的机制”很成功。

　　产业化可期

　　目前，12000米钻机正在在四川省阆中县老关镇元坝123井进行作业，这是12000米钻机自2009年7月在四川德阳顺利完钻国内第一口海相超深科探井——川科一井后，开钻作业的第二口陆上深井。123井主要用于开采四川元坝地区石油天然气，该井设计井深7489米，钻井速度达到每小时5米，截至7 月15日已钻进5465米，预计今年年底完钻。

　　“钻机的使用到目前为止没有出现任何问题，”柳贡慧表示，“因为在设计之初，建造者就对它的安全性、可靠性做了很充分的研究，所使用的材料、配置都是最好的。比如说，有的地方使用10毫米的钢筋就可以达到要求，但是为了保险起见，它使用了15毫米的钢筋。”

　　不过，对安全性、可靠性的充分考虑也给钻机带来了“麻烦”。柳贡慧介绍说：“一方面，使用最好的材料会使它的造价相应地增加，另一方面，采用最牢靠的处理方法会使它的体积增加。”

　　由于验收专家组一致同意通过课题验收，并建议进一步扩大成果的应用范围，宝石机械公司也正在考虑万米钻机下一步产业化问题，因此，尽量符合市场需求是必然选择。柳贡慧认为，随着我国油田勘探开发难度越来越大，增产压力越来越大，这种万米钻机在我国还是非常有市场的。另外，“现在美国一架2手的万米钻机大概是3000万美金左右，我国大概1亿多人民币，成本上还是有优势的。”柳贡慧指出，“如果说这架钻机现在存在什么问题的话，那就是它在结构优化上还不够完善，就像之前提到的，它的体积偏大，在一些小的井场没法使用，这也就限制了它的应用范围。”

　　柳贡慧建议，可以对钻机进行进一步结构优化，以更利于产业化生产。

　　据悉，中石油将把这项产品作为优先采购的产品，进一步开展钻机的立项和现场试验，提高钻机在现场使用过程中的可靠性，降低钻机的生产成本，加大钻机系列产品的研发和推广应用力度，持续推动钻机成套装备的研发。

超超临界机组P92级钢管件实现自制

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118260/1061348.html

　　近日，河北省渤海重工管道有限公司（以下简称：“渤海重工”）与东北电力设计院联合研制的百万千瓦超超临界电站机组P92级钢管件，通过由电力规划设计院组织的中国电力企业联合会、中国电能成套设备有限公司、中国华电工程（集团）有限公司、华东电力设计院等专家评审委员会的鉴定。专家认为，该产品已达国内先进水平，将在百万千瓦超超临界机组中推广应用，对促进P92级钢管件国产化具有重要意义。

　　专家组听取了渤海重工领导关于P92 级钢管件的研制报告，考察了生产设备及工艺流程，测试了评审管件。由技术评审委员会组成的文件资料审查组和产品测试组，对渤海重工新研制的用于百万千瓦超超临界电站主蒸汽管道的热挤压等径三通、用于高温再热蒸汽管道的热压弯头和用于主蒸汽管道的中频加热弯管等管件进行了技术评审。评审结果显示，各项性能指标均达到国内先进水平，产品质量与进口管件水平相当，可以批量生产，替代进口产品。

　　目前，我国电力工业呈现“三大一特”（大煤电、大水电、大核电基地、特高压输电）的发展趋势，发电机组也向大容量、高参数、环保型方向发展，超超临界机组被《国家中长期科学和技术发展规划纲要》列为重要领域的优先主题，如何实现超超临界机组重大技术装备国产化被提上议程。

　　据介绍，渤海重工两年多来累计投资800余万元，对超超临界机组用 P92级钢管件进行了系统、深入地研究。目前，渤海重工已全面掌握了P92级钢管件设计、制造、检验及受力状态等核心技术，走出了一条采用进口P92级钢材料，依靠自主创新，实现超超临界机组P92级钢管件国产化的道路。

　　据悉，多年来渤海重工高温、高压管件产品在我国火电厂用高温、高压管件市场占有率呈上升趋势，自主研发能力和加工制造水平均达到国际先进水平。

食品超高压技术装备实现产业化应用

http://www.csoet.cn/n16/n1100/n38083/n38413/n118275/1113021.html

　　8月10日，“十一五”国家863计划现代农业技术领域“食品非热加工技术与设备”课题顺利通过验收，我国成功开发出水介质框架直封式、大容量、智能化的食品超高压加工装备等一批具有自主知识产权的系列非热加工技术与装备，并在国内首次实现了食品超高压技术的产业化开发应用，从而打破了美国、西班牙和日本等发达国家维持了近20年的技术封锁和装备垄断的被动局面，标志着我国在非热加工理论、关键技术研究和大型装备开发与产业化应用在短时间内实现了跨越式发展。

　　“非热加工是一种新兴的食品加工技术，主要用于杀菌与钝酶，包括超高压、高压脉冲电场、高压二氧化碳、电离辐射、脉冲磁场等技术进行食品加工。”课题组组长、中国农业大学教授、果蔬加工教育部工程研究中心主任胡小松告诉记者，与传统的“热加工”相比，食品“非热加工”具有杀菌温度低、更好保持食品原有的色香味品质等特点，特别是对热敏性食品的功能性及营养成分具有很好的保护作用，同时，非热加工还对环境污染小、加工能耗与污染排放少。因此，非热加工技术在食品产业中的应用已成为国际食品加工业的新增长点和推动力。

　　胡小松表示，我国食品超高压加工工艺技术与装备的成功开发，不仅在食品制造装备上开辟了新的发展空间，更主要的是在新型果蔬食品、畜禽肉制品、水产加工品，特别是特色传统风味食品、即食调理食品、即制料理食品与方便中式菜肴等领域具有食品广阔的开发前景，能够形成潜力巨大的新兴产业。

　　“超高压技术成果虽然完成短短两年，但商用型超高压设备销售已经超过50台（套），并开始批量出口，预计2010年可实现出口创汇超过220万美元，国内销售额将超过8000万人民币，市场前景十分广阔。”胡小松说。

　　事实上，由非热加工引发的国际食品科技产业的“技术革命”早已开始。近年来，发达国家普遍重视食品非热加工技术的发展。欧盟在其第五和第六框架计划项目（FP5和FP6）中都设立了资助非热加工技术领域的科研经费，仅FP6框架项目对两个非热加工项目的资助经费就达2300万欧元。而美国对非热加工技术研究更为重视，包括美国军方、农业部和食品药物管理局等多个部门都有大量经费资助。目前，超高压、高压二氧化碳等非热加工技术在发达国家得到了快速的产业化应用。美、加、法、德、日等国家已经通过非热加工技术的食品安全评价，并获准该技术在果蔬、肉制品、水产品等领域进行商业应用。

　　据悉，科技部多年来也始终高度关注食品非热加工技术的发展动向，从“九五”开始就设立了有关超高压技术等食品非热加工技术研究计划，并在“十一五”的国家863计划和科技支撑计划中专门对非热加工技术与装备的研究设立课题，给予重点支持，提升我国在农业生物制造和食品精细加工技术方面的自主创新能力，构建以“绿色、高效、健康、安全”为特征的食品工业新技术、新工艺、新装备和新产品研究开发技术创新体系。通过这些计划的资助和顺利实施，我国已建立了一支从事非热加工的研究团队。中国农业大学、华南理工大学、吉林大学、江苏大学、合肥工业大学、江南大学和包头科技发展公司等单位形成了产学研紧密结合的非热加工科技联盟，在非热加工的基础理论研究、关键技术应用领域等不断取得新突破。

　　科技部副部长曹健林在课题验收会上指出，今后要进一步加强具有原始性创新的现代食品装备研发和方法研究，做真正的原创工作；要完善实验设备，注重理论基础研究和高技术研究；要进一步加强与具有较强优势的不同学科的团队合作，实现跨学科交叉式发展，使我国食品装备行业在未来几年内有突飞猛进的发展，形成新的产业经济增长点。